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火狐体育全站官网:橡胶臭氧老化测试箱

  耐臭氧的氧化作用导致不饱和的有机分子的破裂。使臭氧分子结合在有机分子的双键上,生成臭氧化物。臭氧化物的自发性分裂产生一个羧基化合物和带有酸性和碱性基的两性离子,后者是不稳定的,可分解成酸和醛。同时,臭氧本身并不是很稳定,会自发的变成氧气和活性氧原子,其中,活性氧原子极易结合有机物,造成破坏。

  1、在操作臭氧老化试验箱之前,需要接通其电源按照其加热按钮,且是按照其要求进行设定温度,如若试验温度低于其环境温度的时候,应当打开其制冷开关;

  2、如果是需要进行湿度处理的话,应当打开其加湿开关,从而按照其标准要求设定湿度值;

  3、进行臭氧处理工作中,先按其臭氧按钮,将其臭氧发生器上的进气调到1-2升/分钟,从而转换开关拨到其自动状态,且臭氧老化试验箱开始产生其臭氧,并且从而控制其浓度;

  5、在进行静态臭氧老化试验的时候,应当将其样品固定在样品架上从而挂到转盘上从而启动,在其调速器上进行调节速度;如果要进行动态臭氧老化试验的时候应当根据其样品的尺寸调整其动态转盘的距离和拉伸频率,以此将静态样品架从而全部取下,以此在打开拉伸开关的时候,样品架开始拉伸,在打开转盘开关,使其样品价从而开始转动;

  在一整套的试验工作后,根据试验的具体使用步骤进行试验处理。要求说明如何使用根据标准情况进行,在设置完毕后,以此结束了取出试验样品,进行耐臭氧老化试验箱的清洁处理是必要的。

  适用于橡胶类制品如硫化橡胶,热塑性橡胶,电缆绝缘护套等产品,在静态拉伸变形下,暴露于密闭无光照的含有恒定臭氧浓度的空气和恒温的试验箱中,按预定时间对试样进行检测,从试样表面发生的龟裂或其它性能的变化程度,以评定橡胶的耐臭氧老化性能。

  GB/T7762-2003 硫化橡胶或热塑性橡胶 耐臭氧龟裂 静态拉伸试验方法

  试验装置: 新型试样架(每个夹具能安装测试件拉伸能满足I型哑铃和实际工作)

  臭氧侵蚀橡胶往往发生在表面。我们周围空气中的臭氧浓度在逐年上升。臭氧对施加一定应变的橡胶制品的侵蚀结果就是产生裂纹,这些裂纹最终会导致橡胶制件的彻底失效。

  要提高静态条件下胶料的耐臭氧性,通常是添加各种蜡的共混物,如低分子量石蜡、高分子量石蜡或者微晶蜡等共混物,这些共混物仅限于提高胶料的静态耐臭氧性,如果加入过多,其实会使胶料的动态耐臭氧性下降。

  对苯二胺PPDs是很有效的抗臭氧剂,即使在动态条件下,也能赋予胶料很好的耐臭氧性。

  将6PPD(长期有效)和77PPD(短期有效)并用,可以全面提高胶料的耐臭氧性。

  对6PPD,可以考虑实施微胶囊技术,这种微胶囊剂可以选择醋酸纤维素。将微胶囊化的6PPD加入到胶料中,既可以长时间地保护胶料免受臭氧侵蚀又可以防止6PPD的向外迁移。

  要想使胶料在静态和动态条件下都具有很好的耐臭氧性,那么就选择一蜡并用一种对苯二胺类,如6PPD的抗臭氧剂。

  二丁基二硫代氨基甲酸镍(NBC)对于NBR、CR和SBR 来说是较好的静态抗臭氧剂,但不适合在动态条件下使用的胶料。

  有效的抗臭氧剂必须是与胶料相溶的,并且必须能迁移到表面而起到隔臭氧侵蚀的作用。通常其迁移速度取决其分子量以及}中的溶懈度

  硫黄硫化的二烯类胶料中,要选用N-苯基-N,-1,3-=甲基丁基对喹啉亚胺(6QDI)做抗臭氧剂,因为硫化后,它会与橡胶主链或者是炭黑发生化学,结合,提高了胶料的耐臭氧性。因此,有报道说,在一些情况下,6QDI比6PPD/TMQ有更好的抗氧化作用。还有报道说,6QDI会部分转化成6PPD而起到抗臭氧侵蚀的作用。

  77PD(烷基PPD)主要用做静态臭氧保护齐U,并且是短期保护。在动态条件下,往往是不单独使用的,一般会与烷基,芳基PPD并用,使胶料在静态和动态下都会有较好的耐臭氧性。通常6PPD与77PD会按2:1比例(质量比)并用,前者是为动态条件的臭氧保护,而后者是为静态条件的臭氧保护。

  如果TMQ在抗臭氧或者疲劳保护方面还不够的线PPD[ N-苯基-N‘-(1,3-二甲基丁基)-对苯二胺]。这对于先暴露在氧气环境之后再暴露在臭氧环境中的胶料来说尤为重要。因此,TMQ与6PPD 并用是很常见的。I

  对白色或者彩色胶料,可以使用非着色抗氧剂。可以考虑选用环状乙缩醛类抗氧荊(Bayer 公司的VulkazonAFS)作为各种不同胶料的抗臭氧剂。

  据报道,与对苯二胺类抗氧剂相比,双-(1,2,3,6-四氢苯甲醛)-季戊四醇缩醛能赋予CR、IIR、CIIR、BIIR 等胶料更高的耐臭氧性。

  不饱和度低[如o.8%(摩尔浓度)]的丁基胶具有更好的耐臭氧性,因为不饱和度低,受臭氧侵蚀的机会就少。

  ,用氧化锌并用N,N,-二-B –萘基对苯二胺(DNPD)或者Goodrich 公司的产品Agerite White 来硫化溴化丁基胶,可以赋予胶料较好的耐臭氧性。

  溴化异丁烯-对甲基苯乙烯橡胶( BIMS)比一些丁基胶或者卤化丁基胶具有更好的耐臭氧性,因为BIMS是完全饱和的。

  在以NR为基体的三元共混轮胎胎侧胶料中,用BIMS替代部分卤化丁基胶或者EPDM,可以显著地提高耐臭氧性和抗疲劳裂口增长性。

  卤化丁基胶与其他不饱和弹性体共混时,选用烷基酚二硫化物来硫化,可以显著地改善胶料的耐臭氧性。

  要想使橡胶制品表面具有很高的光泽度,应选用含有高饱和度主链的弭性体共混物。共混物中含有这些饱和组分,不需加入抗臭氧剂就具有较好的抗臭氧性。如果使用抗臭氧剂,就会出现“喷霜”现象,迁移到表面就会影响制品的光泽。这种饱和主链弹性体有EPDM、BIIR、CIIR和BIMS 等。

  如果不使用强抗臭氧剂,天然胶料的耐臭氧性会很差,因此一般会使用NR与其他耐臭氧弹性体的共混物。

  安装在发动机上的全天然橡胶发动机支架,其表面有两层覆盖胶,其中底层是按一定比例配合并且发生交联的氯丁二烯与辛烯聚合物,上面一层是交联的卤化丁基胶/辛烯聚合物。在橡胶支架表层的这两层覆盖胶,可以有效地抵挡臭氧以及热氧化对天然胶的侵蚀,这主要是因为其降低了臭氧和氧扩散到天然胶中引起的主链断裂。疲劳实验结果显示,这种带有两层覆盖胶的橡胶发动机支架的疲劳次数明显提升。

  硫黄和过氧化物并用硫化NR/EPDM共1昆物中,EPDM会赋予胶料较好的耐臭氧性。

  对于NR/EPDM 共混物来说,提高EPDM用量会提高共混物胶料的耐臭氧性。理论上,EPDM的最佳用量在35% - 40%(质量分数)(EPDM成为道续相)。因为随着EPDM用量的增加,共硫化会成为一个问题,并且会导致性能下降。研究发现,EPR在NR中的分散微区会降低胶料的臭氧龟裂纹,EPR在NR中的最佳用量为35% - 45%(质量分数),可以有效地提高胶料的耐臭氧性。

  在NR/CIIR 共混物中,CIIR的比例可以高一些,它与NR的相容性要比EPDM与NR的相容性更好。但是EPDN是相当于一种抗臭氧剂加在NR中的,因此有时需要将三者共混来得到物理性能与耐臭氧性能都较好的胶料。

  据报道,氯丁胶料的耐臭氧性可以达到50pphm (50 X 10 -8),加入1-2份(质量份)的二芳基对苯二胺抗臭氧剂可以使CR胶料的耐臭氧性提高到100pphm。然而这种抗氧剂会缩短胶料的焦烧安全期,应该和硫化剂一起加入混炼。

  在CR/EPDM=70/30(质量比)共混中,加入10份(质量份)Escor 酸类三元共聚物增容剂(乙烯—甲基丙烯酸酯-丙烯酸三元共聚物),这种胶料的抗德默西亚(曲挠)切口增长性好,耐热性好,耐臭氧性好,是用在传输带上强烈推荐的胶料配方。

  HNBR仍然可以用硫黄夹硫化,因为它还有一部分不饱和键,,如果厈氧化物硫化,会提高其耐臭氧性。

  NBR与PVC 共混后,其耐臭氧性会得到显著改善。将NBR纯胶与增塑了的PVC在密炼机熔融共混之后再进行造粒,以便于以后的混炼配合。研究发现,乳液聚合的PVC(用作塑料溶胶)最适合与NBR共混,可以使胶料具有较好的耐臭氧性和应力—应变性能。在NBR/PVC 共混物中,增加PVC用量,可以提高胶料的耐臭氧保护。

  耐油性好的NBR胶如果和30份(质量份)EPDM共;混,可以提高其耐臭氧性,但是会降低耐油性。然而NBR和EPDM的相容性很差,如果不能很好1配合混炼,硫化共混物的性能会较差,因此要注意选择合适的硫化体系,口两者的相容性。例如,Wood和Mass研究发现,二硫代氨基甲酸盐具有长链的烷基,可以用在硫化体系中。另外,Bergstrom研究发现,o,2份(质睪份)硫黄、o.5份(质量份)CBS和2.5份(质量份)40% DCP母料是用于NBR/EPDM的不错的硫化体系。Mitchell研究发现,将EPDM与炭黑先混炼为母胶,再与NBR混炼,可以提高相容性及其他性能。

  在含有EPDM及炭黑填充的胎侧胶料中,加入白炭黑,可以有效地提高胶料的耐臭氧性、抗撕裂性能和抗裂口增长性。返回搜狐,查看更多